再制造内燃机的环保效益得到科学验证——曼恩原厂再制造发动机可减少72%二氧化碳当量

一项最新生命周期评估研究首次以科学数据证实了曼恩原厂再制造的环保优势。以曼恩D2842 LE622型铁路发动机为例，研究对比了新造发动机与再制造发动机的环境影响，结果令人信服：再制造发动机可减少72%的二氧化碳当量排放，同时降低80%的新材料消耗和87%的运输工作量。

研究背景与核心发现

该研究由德国拜罗伊特大学进行，并受DEKRA保证服务有限公司委托，由独立专家审核验证。研究范围涵盖从生产到交付的全过程。结果显示：

• 新造曼恩D2842 LE622发动机在其生命周期内产生8,320千克二氧化碳当量；
• 而曼恩原厂再制造发动机仅产生2,355千克二氧化碳当量；
• 两者相比，再制造发动机减少了5,965千克二氧化碳当量，即72%的减排效果。

除了温室气体排放，研究还考察了其他关键因素：

• 新材料使用量较新造减少80%；
• 零部件运输工作量减少87%。

这些数据表明，通过再利用合适的零部件，可以显著降低材料和物流成本。

多生命周期场景下的持续优势

研究不仅比较了单次新造与单次再制造的差异，还模拟了多个生命周期场景：

• 若一台新发动机在使用后经过一次再制造并重新投入使用，相比使用两台新发动机，温室气体排放可减少33%；
• 若进行多次再制造，相比使用三台新发动机，减排效果可提升至45%。

随着再制造次数的增加，材料使用和运输成本也持续下降。

再制造的适用领域与长远意义

曼恩卡车与客车公司再制造业务负责人Josef Lukaschtik表示：“研究结果展示了延长产品生命周期的巨大潜力。在仍需要使用内燃机的应用领域——例如对安装空间紧凑、功率要求高、设备使用周期长的铁路（尤其是双模式运行）、商用船舶和发电等场景——曼恩原厂再制造提供了一种延长现有资源使用寿命、减少生产环节环境影响的可行路径。”

曼恩原厂零部件产品管理负责人Vanessa Reinarz指出：“再制造部件有助于将资源更长时间地保留在循环中，同时为客户提供高可用性、高性价比的解决方案。”曼恩通过原厂备件供应和完整动力系统专业翻新，在产品全生命周期内为客户提供支持。

研究依据与标准

该生命周期评估依据DIN EN ISO 14040和DIN EN ISO 14044标准执行，考虑了定义系统边界内的相关生命周期阶段。研究结果仅适用于所研究的曼恩D2842 LE622发动机及报告中描述的特定条件。